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ZIELSTREBIG ZUR TECHNOLOGIEFÜHRERSCHAFT
Michael Salm, Geschäftsführer von Microfilter, bringt das Erfolgsrezept ganz einfach auf den Punkt: „Sonderanfertigungen sind bei uns Standard.“ Seit 1973 ist die Microfilter GmbH der Spezialist für die Herstellung von Filtern für flüssige und gasförmige Medien – von Einzelstücken über Kleinmengen bis zu Serienfertigungen. Gerade die speziellen Kundenwünsche nach Filtern, die nicht als Standardprodukt erhältlich sind, sind das Segment, in dem sich das Unternehmen erfolgreich positioniert hat. Die Zahl der Mitarbeiter hat sich in den vergangenen Jahren fast verdreifacht, von 14 auf 40.
„Spitze auf dem Land“
Das dynamische Wachstum machte im vergangenen Jahr auch einen Standortwechsel erforderlich. Der bisherige Firmensitz in Forchtenberg-Sindringen war deutlich zu klein geworden. Die Erweiterungsmöglichkeiten waren ausgeschöpft. „Die positive wirtschaftliche Entwicklung und die Dynamik gaben Anlass für den Neubau“, sagt Michael Salm. Seit dem Sommer 2015 wird die innovative Filtertechnik in Neuenstein entwickelt und produziert. Gefördert wurde das Bauprojekt durch Mittel aus der Förderlinie „Spitze auf dem Land“ im Rahmen des Entwicklungsprogramms Ländlicher Raum. In dieser Sonderlinie werden Unternehmen in ihren Investitionen gefördert, die ein Potenzial zur Technologieführerschaft besitzen. Eine Bestätigung für den Kurs, der zielstrebig verfolgt wird. Der Weg zur Technologieführerschaft wird von Microfilter genauso konsequent beschritten wie von Großunternehmen. „Unsere Filter kommen überall da zum Einsatz, wo es keine Filter von der Stange gibt“, erklärt Michael Salm das Alleinstellungsmerkmal der Produkte. Dafür ist umfang – reiches Know-how erforderlich, das in Kooperationen mit Forschungspartnern wie Hochschulen weiter ausgebaut wird. Das Produktportfolio umfasst Hochdruckfilter, Druckfilter und Filtereinsätze für flüssige und gasförmige Medien aller Anwendungsgebiete. Der Name lässt Abmessungen der Filter zu. Die kleinsten haben Streichholzgröße mit einem Durchmesser von drei bis vier Millimetern. Sie werden mit Mikro-Laserschweißtechnik gefertigt und in der pharmazeutischen Industrie verwendet. Die größten Filter sind mannshoch mit 180 Zentimetern. Sie kommen in Pressenstraßen zur Spanplattenfertigung zum Einsatz und filtern bis zu 6.000 Liter pro Minute.
Wachstumsmärkte im Visier
Der Firmenname Microfilter leitet sich vielmehr aus der hohen Wirksamkeit der Filter ab, die Flüssigkeiten und Gase von kleinsten Verunreinigungen befreien. Etwas Besonderes ist auch das Material. Die meisten Filtertypen werden aus Metall gefertigt und besitzen damit bessere Produkteigenschaften als Filter aus Papier oder Stoff. „Metallgewebe als Separationsmedium ist widerstandsfähiger als andere Materialien“, erklärt Michael Salm. “Insbesondere bei höheren Einsatztemperaturen, Systemdrücken und bei chemischen Anwendungen finden metallische Filter Anwendung.“ Ebenso vielfältig wie die Größen und Formen der Filter sind die Einsatzgebiete. Die Kunden kommen aus nahezu allen Branchen von Automotive, Luft und Raumfahrt bis zur Lebensmittel oder pharmazeutischen Industrie. Auch für den Wachstumsmarkt der erneuerbaren Energien werden Filter in Neuenstein entwickelt. Sie werden in Geothermieanlagen ebenso eingebaut wie in Brennstoffzellen. Natürlich auch hier ganz individuell nach Kundenwünschen angefertigt. „Wir haben eine sehr hohe Wertschöpfungskette bei uns im Haus mit einer hohen Fertigungstiefe“, betont Michael Salm. „Von der Beratung und Entwicklung bis zum fertigen Produkt. Damit sind wir deutlich schneller als unsere Wettbewerber. Alle Kunden haben außerdem einen festen Ansprechpartner von der ersten Anfrage bis zur Auslieferung und Nachbetreuung.“
Filtertechnik für Industrie 4.0
Das Thema Industrie 4.0 macht auch vor der Filtertechnik nicht Halt. Das neu erste Entwicklungsprojekt ist bei Microfilter schon in der Pipeline. In Zusammenarbeit mit der technischen Hochschule München und als Verbundprojekt mit anderen Unternehmen wird an der Entwicklung eines innovativen Anzeigers für den Filterzustand gearbeitet. Er misst mit Hilfe eines intelligenten Sensors den Zustand und Verschmutzungsgrad des Filters und meldet rechtzeitig, wenn der nächste Austausch eingeplant werden muss. Technologische Megatrends wie Miniaturisierung werden mit kontinuierlichen Innovationsschritten in Entwicklung und Fertigung umgesetzt. „Die Filter werden immer kleiner und kompakter“, stellt der Geschäftsführer fest. Das erfordert neue Technologien in der Herstellung. Die aktuell kleinsten Bauteile mit einem Durchmesser von drei bis vier Millimetern werden mit Mikro-Laserschweißtechnik aus der Dentaltechnik gefertigt. „In diesem Bereich sind wir Marktführer“, sagt Michael Salm. Ein weiteres Segment mit Erfolg versprechenden Zukunftsperspektiven ist die klebstofffreie Filtertechnik. „Diesen Bereich wollen wir weiter optimieren. Unser Ziel ist, nahezu 100 Prozent der Partikel herauszufiltern.“ Das spezielle Herstellungsverfahren macht Klebstoffe zur Verbindung der Filterkomponenten überflüssig. Das Metallgewebe und die Abschlusskappen werden durch Einrollen verpresst und so verdichtet. Als Endergebnis entstehen Filter, die wesentlich belastbarer hinsichtlich Temperaturen und gefilterten Medien sind.
